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2016年01月08日

いい会社づくりのエッセンス（２）　まずは問題が見えること

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　問題はあって　その為にいろんなトラブルが2次的に発生しているんだけど
でもその問題自身が良く解らない・・・

　これでは問題の解決はできませんから
まずは問題点があること　そしてその問題が何なのかが分かることが
現場改善の第一歩ですよね。

　・・・ということで　トヨタでは　かんばんを使って在庫を絞り込んで
問題があったら必ずラインが止まるようにして・・・ここまでやって問題を顕在化

　その上で皆で真因を捜し　皆で対策する・・・この過程で社員が育ち
オープンで強く　柔軟な職場を作っていて　それが学習する現場を
形成しているわけなのですが・・・

　天竜精機は　機械をおよそ2か月かけて組み立てていて・・・
その前には　部品集結　さらに上流に設計という工程があって
とにかく　一台が完成するまでの時間が長いんです。

　しかも一点一点が異なっていますから　かんばんで在庫を絞り込む
っていう手段は使えません。

　考え付いたのは　組つけ工程にグラフを導入　ありたい進捗に対して
遅れ進みを書いて行こう・・・というもの。

組立グラフ posted by (C)acb

　まずは最終工程の組み付けから進めていくことにしたんです。

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　ところが　現場の皆さんからは予想外の反発・・・

　こんなの書いたからと言って　何かが起こるわけじゃない・・・ってその一点張り

　だったのですが・・・一番の年輩のSさんが　「やってみようじゃないか
何事もやって見なくちゃ解らん」って言ってくれて　
まずは一週間のトライというカタチでスタートできたんです。

　このグラフについては　役員や中間管理職の人には見に行くようにお願いして
・・・・それでも　全員が関心を示してくれたわけじゃなくて

　いったいあなたはいつになったら見に行くんだ！・・・なんて　このころは私も
かなり焦っていましたから　完璧に対決スタイルでの展開だったかも知れないなァ

　しかしながら　この取り組みは大正解
毎日欠かさずグラフをつけてくれるまでには　意図的サボタージュもあったのですが

　「あれ？　昨日の進捗が書かれていないけど・・・昨日いなかった？？」
「それじゃあ　昨日のお給料はいらないね。」なんて言いながら　毎朝見て回ってね

　定着までには何年かかかるものの
すぐに　作業遅れの原因が部品はそろっていない影響が大きいとわかり
部品集結の現場でもグラフをつけることにして・・・

部品の集荷状況 posted by (C)acb

　更にはその原因の中には図面が出ていないことが分かって　出図の状況も
グラフで管理することにして・・・

　毎朝のこのグラフの確認と　原因に対する社員との会話が私の日課になって・・・

　その当時は受注は順調でしたから　機械の進捗がスムーズになったことで
売り上げは一気に1.5倍にまで伸びていくことになったのです。