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2009年04月06日

トヨタで学んだこと　6・・・問題点にたどりついた？

(8)

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　先週は外部のマナー研修に行っていた新入社員も　今日からは
再び社内で研修中です。

　今日は　新聞の切抜きをやってもらいました。
新聞を読み慣れない彼らですが・・・こういうことをしながら
自分の周りで起きていることに関心を持ち
会社を第3者の目でも見ることができるようになって欲しいなぁ・・・

大勢で指を離さず持ち上げるんは・・・.JPG

　また　総務課長お気に入りの大勢でフラフープを運ぶと言う課題にも挑戦
意思疎通の重要さ　組織の動かし方をゲームを通じて体感していました。

　これは終始笑い声が絶えませんでしたから・・・

　さて・・・私がいたトヨタでは　変わりたくなかった組織も
ようやく少し動き始めたのですが・・・

　課題のラインはまだまだあっったんです
そのの懸案のライン・・・油まみれの歯切りラインですが・・・

　なんとか　この油まみれ、複雑なモノの流れ、さらには
ラインサイドに持っている部品量をすっきりさせなくちゃなりません

　私の考えたシナリオはこうなんです
・稼動率の低い機械を整理してスペースを広げ　メンテしやすくする
・モノの流れを整理してライン内でのモノの滞留をなくす。
・負荷に合わせて種類を着替える設備を決めて　車種切り替えの手順を明確にし
　だれもが段替え作業をできるようにする

　これを組み合わせて60個として焼き入れに送る
・1日に数個しかいらないものは1個単位で生産する

　これを実現するためには　種類を切り替えた後に
一発で精度 が出なくてはなりません。

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今までよほど痛い目にあってきたんですね。
現場の反応は・・・できっこない・・・ですよ。

　車種を切り替えた後ばかりではなく　カッターを交換した後にも
切った歯車を検査部署で　精密測定をしなくてはならない
そういうルールが立ちはだかります。
すぐにやっても　３０分以上はかかるのですから・・・

　もちろんだめなら　もう一度調整しなくてはならない・・・・

　どのくらい調整し直しがあるのか・・・・調べてみると
これが 無視できない くらいあるんです。

　パーセンテージは低くても・・・もし先行して歯切りしたって
あとからやり直しと言われたら　100個近くが不良品っていうことになり・・・

　前にも書きましたが　デリケートですからね
それを製品にしちゃったら　車の騒音になっちゃうんです。

　これには参ってしまいました。
どうやったら　精度を上げられるのか・・・・
歯車を実際に加工できない私には　高いハードルですよ。

　そうか！　ここが克服できなくて　車種による専用設備にして
逃げてきたのかぁ・・・
現場の人が　このままがいい・・・って言うのがようやく分かったのです。

　順番に改善していくうちに　とうとう問題点にぶち当たったっていうことでしょうか
問題点が分かれば　大きな前進！！ ・・・ではあるのですが・・・

　苦しい！！　でももう逃げられませんからね。
後工程（焼き後加工）はかなりスッキリしてきたし・・・・

　なんといっても常務プロジェクトです

　ああぁ・・・ やっちゃったなぁ ・・・って
正直なところ　そんな思いにとらわれ始めた頃でした。

オコジョの写真
元気が出ちゃいます。
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