宝石の豆知識４（製作工程編）
■ジュエリーの製作工程
１）手作り法
手作りによるジュエリー製作は
一品物を作る時に欠かせない伝統的ジュエリー技法です。
ロスト・ワックス・キャスティング法でジュエリーを生産する場合にも、
金属原型を用いる時はこの手作り法で原型を作ります。
手作り法のジュエリー製作のルーツは江戸時代の「錺」（かざり）
の技法にまでさかのぼることが出来るほど長い歴史を持つ技術です。
当時は錺の技術で簪や帯留めなどの和風装身具を作っていました。
明治時代以降は洋風装身具を製作するのにこの技術を応用し、
明治時代後期から大正時代にかけて石留めの技術なども導入され、
現代の糸ノコ、ヤスリ、ろう付、
石留めを主体とする手作り法の基礎が完成しました。
２）ロスト・ワックス・キャスティング法
ジュエリーのロスト・ワックス・キャスティング法は、
戦後アメリカで発達し、
日本では昭和40年以降に隆盛したジュエリー製作法です。
この方法での特長として、ゴム型の開発により量産を可能にし、
ジュエリー製作の低コスト化に貢献したことがあげられます。
ファッションジュエリーの多くは、この製造方法を使っています。
1.原型作り
原型は主にシルバーで作られます。
金属から作る場合とワックスで作り鋳造して原型にする場合があります。
2.ゴム型作り
アルミニウムの枠に、やわらかいシリコン・ゴムを敷き原型を置き、
更にシリコン・ゴムをかぶせて原型を挟みます。
3.ホット・プレス
アルミニウムの枠に入れたシリコン・ゴムを
ホット・プレス機で徐々に加圧、加熱していきます。
温度と時間はゴムの種類やアルミニウム枠の厚みによって違います。
4.ゴム切り、原型取り出し
固くなったシリコン・ゴムを、型がくずれないように段差をつけて、
メスで切り開いて原型を取り出し、ワックスを注入する空間を作ります。
出来上がったのがゴム型です。
5.ワックス注入
溶けたワックスが入ったワックス・ポットの注入口にゴム型をあて、
ワックスを流し込みます。
6.ワックスパターンの取り出し
溶けたワックスがゴム型の中で固まったら取り出します。
7.ツリーの製作
ゴム製の円錐台に複製したワックスパターンを取り付けます。
湯道（溶解した金属を流し込む経路）に沿ってワックスパターンを
木（ワックスツリー）のようにつけます。
8.埋没剤の流し込み
ワックスツリーをステンレスリング（筒）で固定し、
埋没剤を流し込み脱泡します。
9.電気炉による脱ろう、焼成
ワックスツリーのゴムのベースを外します。
埋没剤が入ったステンレスリングを電気炉に入れて、
徐々に温度を上げていきます。
ツリー状になっているワックスパターンが溶け、
鋳込みをする空洞ができます。
さらに温度を上げて、ワックスを完全に燃やし、
そして埋没剤を焼成し、鋳造しやすい状態にします。
10.鋳造（キャスティング）
埋没剤の中にできた空洞に高温で溶かした貴金属を流し込むのが鋳造です。
鋳造方法にはいろいろありますが、
遠心力や圧力を使った鋳造法が一般的で、
鋳型に強制的に流し込みます。
11.鋳造完成
鋳造後、水中に入れて急冷すると埋没剤が崩れ、
鋳造したツリーが現れます。
そして湯道を切り取ります。
12.仕上げ、完成
磨き、石留めをしたりメッキをしたり、
デザインによって完成までに様々な工程が必要になります。
３）ワックス加工法
現代のジュエリーの製作にとって重要なテクニックとなっている、
ワックスの加工法について説明します。
ワックスwaxとは、ろうの一種で、
多くのワックスはパラフィンを主成分としています。
このワックスを加工して、いろいろなジュエリーの原型を作り、
鋳造し、仕上げて製品化します。
ワックスによる原型作りは特に立体的な製品やボリュームある製品、
曲線的なデザインの製品、
テクスチャーに特徴がある製品などを作るのに効果的です。
硬い貴金属を直接加工することでは得られない自由な表現が、
ワックス加工法なら比較的簡単にできます。
a.ワックスの種類
ワックスにはいろいろな種類がありますが、もっとも多く使われるのは、
チューブワックス、ブロックワックス、シートワックス、
ワイヤーワックスなどです。
チューブワックスやブロックワックスは糸ノコやヤスリで加工できるように
硬めに作られています。
この2種類をハードワックスと呼んでいます。
ハサミやカッターで切って使えるシートワックスや
ワイヤーワックスをソフトワックスといいます。
b.ワックス加工法の工具
* ワックス用糸ノコ刃
ハードワックスを切る時に使う山陽のノコ刃です。
金属用のノコフレームにセットして使います。
金属用のノコ刃と違い、
刃が螺旋状にねじってあるのがこのノコ刃の特長で、
そのためいくら使っても目詰まりしません。
* ワックス用ヤスリ
ハードワックスを荒削りする時に使う、ワックス加工専用の用具で、
ヤスリ目が金属用ヤスリに比べて荒くなっています。
* スパチュラー
ハードワックスを彫ったり削ったり、
またテクスチャー（表面処理）をつける時などに使います。
アルコールランプで先端を温めて、
ハードワックスやソフトワックスを盛りつける場合や、
溶けた感じのテクスチャーを施す場合にも使います。
* ワックスペン
温度調節のついた小型の電熱式の器具です。
ペン先の先端でワックスを溶かしたり盛ったり、
テクスチャーをつける時に使います。
スパチュラーと違い電熱式ですから、
温度を一定にして使えるので便利です。
* スプリングゲージ
厚みを計る時に使う道具で、凸凹部分の厚みも計れるようになっています。
ハードワックスで原型を作る時は「裏抜き」をする場合が殆どですが、
その時は厚くなりすぎないようスプリングゲージで計りながら作業します。
４）プレス加工法
プレス加工には、ほぼ同型の雄型と雌型をつくり、
その間に肉に薄い地金を置き、
プレス成形する方法（ガラ打ち）と、雄型と雌型が異なる金型で、
肉の厚い地金を成形する方法（ムク打ち）があります。
ガラ打ちは軽くボリューム感のある製品が出来、
ムク打ちは重厚でしっかりした製品になります。
プレス前の材料取りや、ガラ打ち、
ムク打ちした素材のはみ出した部分を抜き取る工程、
中に透かしを入れる工程に抜き型を用います。
金型作りには手間と費用がかかりますが、
キャストにありがちな「ス」、つまり空洞ができることがなく、
また細かい模様が美しく打てるなど、量産品の製造には適しています。
1.金型の製作
デザインを元にコンピューター制御による工作機械で金型を作ります。
工作機械は放電加工機、施盤、フライス盤、
彫刻機などでプレス型と抜き型を成型します。
2.プレス
プレス機にプレス型や抜き金型をセットし、
必要な厚みに延ばした地金をプレスし、パーツを成型します。
3.組立て、仕上げ、完成
プレスで作ったパーツと他のパーツや金具などをろう付し組立てます。
仕上げでは、ヤスリ作業やリューターなどを使い仕上げて完成します。
５）エレクトリックフォーミング（電気鋳造）加工法とその他の加工法
a.エレクトリックフォーミング
電気鋳造加工は、メッキの原理を応用し、
後で溶かし出すことのできる母型の表面に厚いメッキをする方法です。
厚さは約150～300ミクロン位で、
普通は厚メッキでも1ミクロン程度しかつけませんが、
コンピューター制御で均一に厚くメッキします。
新しい量産加工法といえます。
母型には、低い温度で溶け、
酸で除去できる鉛と錫の二元合金やワックス等を用います。
b.光造形法によるデザインと製作
コンピューターによりデザインされたデータから、
紫外線硬化型樹脂の立体モデルをつくる装置ができました。
この装置で原型を作る方法を光造形法と呼んでおり、
新しい加工法として注目されています。
できた樹脂による立体モデルは、
銀に鋳造されロストワックスキャスティング法で説明した
ゴム型工程を経て量産されます。
この他にもインクジェット方式も開発され、
まとめてラピットプロトとも呼ばれています。
５）宝石加工
宝石の概念は時代によって多少の変化がありますが、
常に具備すべき条件として次の四つがあげられます。
1.美しさ
2.希少性
3.耐久性
4.携行性
その1.の美しさを原石から取り出すのが宝石加工の技術です。
ここではカラーストーンの宝石加工技術工程を説明します。
尚、ダイヤモンドの加工技術はこれとは異なります。
１．石取り
原石の物理的、化学的性質を理解し、原石の色や形、模様を観察します。
そして一番美しく見える方向や形をイメージして、
デザインを原石に書きます。
宝石加工で一番難しく大切で、時間がかかる工程です。
２．小割り切断
トリムソー（小割り切断機）で切断していきます。
刃はダイヤ刃がついています。
３．粗どり
炭化珪素の砥石をつけたグラインダーで、
石が熱くならにように水をかけながら削ります。
小さい石の場合は、ドップという治具につけて削ります。
４．中ずり
平面研磨機に円盤型の鋳鉄製のラップ盤を固定します。
これを水平に回転させ、
炭化珪素系でできた研磨剤をラップ盤にのせながら
原石をラップ盤に押し付けて磨いていきます。
研磨剤の粒子を徐々に細かくしながら整形していきます。
５．仕上げずり
平面研磨機に木や鋳鉄製ラップ盤をのせ、
非常に細かい研磨剤をつけながら磨きます。
研磨剤として主に酸化アルミニウム系のものが使われています。
６．磨き
木やフェルトのラップ盤に、
酸化クロムや酸化セリウム等の磨き用研磨剤をつけて、
宝石を押し付けて鏡面に仕上げます。
７）その他の宝石加工法
１．ファセットカット
ブリリアントカットをはじめ、各種の宝石カットを加工する方法として、
ファセットカットがあります。
ファセッターという治具にカットする原石を固定し、
あらかじめカットする形によってできているマニュアルにそって
コマを送りカットします。
２．彫刻用作業代
平面研磨機では出来ない複雑な形をつくる工具です。
鉄製の小さいコマを回転する鉄芯につけ、
左手で原石を持って回転するコマにあて、
右手で研磨剤をつかみ、原石につけながら彫刻していきます。
コマはいろいろな形があり、仕上げには木のコマを使っていきますが、
熟練が必要な技術です。
その他に、ハンドモーターにいろいろな形のダイヤモンドポイントなどをつけ、
水をつけながら複雑な彫刻をすることもできます。
３．穴をあける
ピアノ線を先端につけた治具を超音波加工機に固定し、
20～30kHzで振動させます。
宝石の穴をあけたい箇所にピアノ線の先を押し付け、
研磨剤と水をつけると穴があいていきます。
４．バレル研磨
主として曲面状の宝石を研磨するために、
宝石をドラムの中に研磨材料と共に入れて長い時間をかけて
回転研磨する方法をバレル研磨といいます。
バレル研磨には回転式以外に振動式のものもあります。
この応用として、
キャストした地金を機械的に磨き仕上げる磁気研磨があります。
これは5mm位の細かいステンレスチップと研磨剤としてコンパウンドを
ジュエリーと一緒にドラムに入れ回転して研磨します。
また研磨機の下に磁石があり、
磁石が回転することによってステンレスチップが踊り回り、
ジュエリーとよくあたり効率よく研磨されます。
地金もチップにあたり、よく締まって硬くなります。
５．石留め
石留めとは、ジュエリー製造・加工の最終工程で、
貴金属の枠に宝石をセットする作業のことをいいます。
石留めの主目的は宝石を枠にしっかりとセットすることですが、
同時に枠のデザインと石留め部分を一体化させて枠自体や
宝石そのものをより美しく見せるという目的もあります。
特に最近はデザイン的にも技術的にも工夫を凝らした石留めが増えており、
伝統的石留め方法のアレンジや新しい石留め方法の開発も盛んです。
石留めにはいろいろな種類がありますが、爪留め、覆輪（ふくりん）留め、
芯留め、彫り留めなどが主なものです。
覆輪留めは、貴金属の枠（フレーム）を
先が平らなタガネで倒して留める方法です。
芯留めとは、貴金属の細い線材に接着剤で石を留める方法です。
a.爪留め
石留めの中でも極くオーソドックスな石留め方法です。
道具は「石留めヤットコ」を使います。
貴金属部分にキズをつけるのを防ぐための
「アテ皮」（皮の切れ端などを利用）も必要です。
b.覆輪留め
覆輪、すなわち宝石を輪状の貴金属地金で覆う石留めの方法です。
爪留めより古くからある留め方で、
現在でもカジュアルなジュエリーの石留めによく用いられています。
c.芯留め
真珠の石留めなどに用いられている爪が見えない留め方です。
また、さんごなどの球状に研磨された宝石なども
しばしばこの方法で留めます。
細い芯（貴金属の線）に接着剤を塗り、
そこに途中まで穴のあけた真珠などをセットして留めます。
d.石留めで注意を要する宝石
石留めで一番大切なことはいうまでもなく、
宝石を割ったりキズつけたりしないことです。
もっとも硬度の高いダイヤモンド（モース硬度10）でさえ、
劈開の方向にヤットコやタガネで強い衝撃を加えると一部が欠けたり、
ひびが入ることがあります。
（硬度が高いということは、
引っかきや磨耗等に対する石の抵抗力の大きさであって、
欠けにくい、割れにくいということとは別の事です。）
欠けや割れに対する石の抵抗力を「靭性」（じんせい）といい、
硬度が高くても靭性の低い宝石は注意して石留め作業を行います。
また、石留めに使用するヤットコやタガネは硬度が7前後はあります。 それより低い硬度の宝石はヤスリやタガネがあたると
キズがついたり欠けたりする恐れがありますので石留めは慎重に行われます。
１）手作り法
手作りによるジュエリー製作は
一品物を作る時に欠かせない伝統的ジュエリー技法です。
ロスト・ワックス・キャスティング法でジュエリーを生産する場合にも、
金属原型を用いる時はこの手作り法で原型を作ります。
手作り法のジュエリー製作のルーツは江戸時代の「錺」（かざり）
の技法にまでさかのぼることが出来るほど長い歴史を持つ技術です。
当時は錺の技術で簪や帯留めなどの和風装身具を作っていました。
明治時代以降は洋風装身具を製作するのにこの技術を応用し、
明治時代後期から大正時代にかけて石留めの技術なども導入され、
現代の糸ノコ、ヤスリ、ろう付、
石留めを主体とする手作り法の基礎が完成しました。
２）ロスト・ワックス・キャスティング法
ジュエリーのロスト・ワックス・キャスティング法は、
戦後アメリカで発達し、
日本では昭和40年以降に隆盛したジュエリー製作法です。
この方法での特長として、ゴム型の開発により量産を可能にし、
ジュエリー製作の低コスト化に貢献したことがあげられます。
ファッションジュエリーの多くは、この製造方法を使っています。
1.原型作り
原型は主にシルバーで作られます。
金属から作る場合とワックスで作り鋳造して原型にする場合があります。
2.ゴム型作り
アルミニウムの枠に、やわらかいシリコン・ゴムを敷き原型を置き、
更にシリコン・ゴムをかぶせて原型を挟みます。
3.ホット・プレス
アルミニウムの枠に入れたシリコン・ゴムを
ホット・プレス機で徐々に加圧、加熱していきます。
温度と時間はゴムの種類やアルミニウム枠の厚みによって違います。
4.ゴム切り、原型取り出し
固くなったシリコン・ゴムを、型がくずれないように段差をつけて、
メスで切り開いて原型を取り出し、ワックスを注入する空間を作ります。
出来上がったのがゴム型です。
5.ワックス注入
溶けたワックスが入ったワックス・ポットの注入口にゴム型をあて、
ワックスを流し込みます。
6.ワックスパターンの取り出し
溶けたワックスがゴム型の中で固まったら取り出します。
7.ツリーの製作
ゴム製の円錐台に複製したワックスパターンを取り付けます。
湯道（溶解した金属を流し込む経路）に沿ってワックスパターンを
木（ワックスツリー）のようにつけます。
8.埋没剤の流し込み
ワックスツリーをステンレスリング（筒）で固定し、
埋没剤を流し込み脱泡します。
9.電気炉による脱ろう、焼成
ワックスツリーのゴムのベースを外します。
埋没剤が入ったステンレスリングを電気炉に入れて、
徐々に温度を上げていきます。
ツリー状になっているワックスパターンが溶け、
鋳込みをする空洞ができます。
さらに温度を上げて、ワックスを完全に燃やし、
そして埋没剤を焼成し、鋳造しやすい状態にします。
10.鋳造（キャスティング）
埋没剤の中にできた空洞に高温で溶かした貴金属を流し込むのが鋳造です。
鋳造方法にはいろいろありますが、
遠心力や圧力を使った鋳造法が一般的で、
鋳型に強制的に流し込みます。
11.鋳造完成
鋳造後、水中に入れて急冷すると埋没剤が崩れ、
鋳造したツリーが現れます。
そして湯道を切り取ります。
12.仕上げ、完成
磨き、石留めをしたりメッキをしたり、
デザインによって完成までに様々な工程が必要になります。
３）ワックス加工法
現代のジュエリーの製作にとって重要なテクニックとなっている、
ワックスの加工法について説明します。
ワックスwaxとは、ろうの一種で、
多くのワックスはパラフィンを主成分としています。
このワックスを加工して、いろいろなジュエリーの原型を作り、
鋳造し、仕上げて製品化します。
ワックスによる原型作りは特に立体的な製品やボリュームある製品、
曲線的なデザインの製品、
テクスチャーに特徴がある製品などを作るのに効果的です。
硬い貴金属を直接加工することでは得られない自由な表現が、
ワックス加工法なら比較的簡単にできます。
a.ワックスの種類
ワックスにはいろいろな種類がありますが、もっとも多く使われるのは、
チューブワックス、ブロックワックス、シートワックス、
ワイヤーワックスなどです。
チューブワックスやブロックワックスは糸ノコやヤスリで加工できるように
硬めに作られています。
この2種類をハードワックスと呼んでいます。
ハサミやカッターで切って使えるシートワックスや
ワイヤーワックスをソフトワックスといいます。
b.ワックス加工法の工具
* ワックス用糸ノコ刃
ハードワックスを切る時に使う山陽のノコ刃です。
金属用のノコフレームにセットして使います。
金属用のノコ刃と違い、
刃が螺旋状にねじってあるのがこのノコ刃の特長で、
そのためいくら使っても目詰まりしません。
* ワックス用ヤスリ
ハードワックスを荒削りする時に使う、ワックス加工専用の用具で、
ヤスリ目が金属用ヤスリに比べて荒くなっています。
* スパチュラー
ハードワックスを彫ったり削ったり、
またテクスチャー（表面処理）をつける時などに使います。
アルコールランプで先端を温めて、
ハードワックスやソフトワックスを盛りつける場合や、
溶けた感じのテクスチャーを施す場合にも使います。
* ワックスペン
温度調節のついた小型の電熱式の器具です。
ペン先の先端でワックスを溶かしたり盛ったり、
テクスチャーをつける時に使います。
スパチュラーと違い電熱式ですから、
温度を一定にして使えるので便利です。
* スプリングゲージ
厚みを計る時に使う道具で、凸凹部分の厚みも計れるようになっています。
ハードワックスで原型を作る時は「裏抜き」をする場合が殆どですが、
その時は厚くなりすぎないようスプリングゲージで計りながら作業します。
４）プレス加工法
プレス加工には、ほぼ同型の雄型と雌型をつくり、
その間に肉に薄い地金を置き、
プレス成形する方法（ガラ打ち）と、雄型と雌型が異なる金型で、
肉の厚い地金を成形する方法（ムク打ち）があります。
ガラ打ちは軽くボリューム感のある製品が出来、
ムク打ちは重厚でしっかりした製品になります。
プレス前の材料取りや、ガラ打ち、
ムク打ちした素材のはみ出した部分を抜き取る工程、
中に透かしを入れる工程に抜き型を用います。
金型作りには手間と費用がかかりますが、
キャストにありがちな「ス」、つまり空洞ができることがなく、
また細かい模様が美しく打てるなど、量産品の製造には適しています。
1.金型の製作
デザインを元にコンピューター制御による工作機械で金型を作ります。
工作機械は放電加工機、施盤、フライス盤、
彫刻機などでプレス型と抜き型を成型します。
2.プレス
プレス機にプレス型や抜き金型をセットし、
必要な厚みに延ばした地金をプレスし、パーツを成型します。
3.組立て、仕上げ、完成
プレスで作ったパーツと他のパーツや金具などをろう付し組立てます。
仕上げでは、ヤスリ作業やリューターなどを使い仕上げて完成します。
５）エレクトリックフォーミング（電気鋳造）加工法とその他の加工法
a.エレクトリックフォーミング
電気鋳造加工は、メッキの原理を応用し、
後で溶かし出すことのできる母型の表面に厚いメッキをする方法です。
厚さは約150～300ミクロン位で、
普通は厚メッキでも1ミクロン程度しかつけませんが、
コンピューター制御で均一に厚くメッキします。
新しい量産加工法といえます。
母型には、低い温度で溶け、
酸で除去できる鉛と錫の二元合金やワックス等を用います。
b.光造形法によるデザインと製作
コンピューターによりデザインされたデータから、
紫外線硬化型樹脂の立体モデルをつくる装置ができました。
この装置で原型を作る方法を光造形法と呼んでおり、
新しい加工法として注目されています。
できた樹脂による立体モデルは、
銀に鋳造されロストワックスキャスティング法で説明した
ゴム型工程を経て量産されます。
この他にもインクジェット方式も開発され、
まとめてラピットプロトとも呼ばれています。
５）宝石加工
宝石の概念は時代によって多少の変化がありますが、
常に具備すべき条件として次の四つがあげられます。
1.美しさ
2.希少性
3.耐久性
4.携行性
その1.の美しさを原石から取り出すのが宝石加工の技術です。
ここではカラーストーンの宝石加工技術工程を説明します。
尚、ダイヤモンドの加工技術はこれとは異なります。
１．石取り
原石の物理的、化学的性質を理解し、原石の色や形、模様を観察します。
そして一番美しく見える方向や形をイメージして、
デザインを原石に書きます。
宝石加工で一番難しく大切で、時間がかかる工程です。
２．小割り切断
トリムソー（小割り切断機）で切断していきます。
刃はダイヤ刃がついています。
３．粗どり
炭化珪素の砥石をつけたグラインダーで、
石が熱くならにように水をかけながら削ります。
小さい石の場合は、ドップという治具につけて削ります。
４．中ずり
平面研磨機に円盤型の鋳鉄製のラップ盤を固定します。
これを水平に回転させ、
炭化珪素系でできた研磨剤をラップ盤にのせながら
原石をラップ盤に押し付けて磨いていきます。
研磨剤の粒子を徐々に細かくしながら整形していきます。
５．仕上げずり
平面研磨機に木や鋳鉄製ラップ盤をのせ、
非常に細かい研磨剤をつけながら磨きます。
研磨剤として主に酸化アルミニウム系のものが使われています。
６．磨き
木やフェルトのラップ盤に、
酸化クロムや酸化セリウム等の磨き用研磨剤をつけて、
宝石を押し付けて鏡面に仕上げます。
７）その他の宝石加工法
１．ファセットカット
ブリリアントカットをはじめ、各種の宝石カットを加工する方法として、
ファセットカットがあります。
ファセッターという治具にカットする原石を固定し、
あらかじめカットする形によってできているマニュアルにそって
コマを送りカットします。
２．彫刻用作業代
平面研磨機では出来ない複雑な形をつくる工具です。
鉄製の小さいコマを回転する鉄芯につけ、
左手で原石を持って回転するコマにあて、
右手で研磨剤をつかみ、原石につけながら彫刻していきます。
コマはいろいろな形があり、仕上げには木のコマを使っていきますが、
熟練が必要な技術です。
その他に、ハンドモーターにいろいろな形のダイヤモンドポイントなどをつけ、
水をつけながら複雑な彫刻をすることもできます。
３．穴をあける
ピアノ線を先端につけた治具を超音波加工機に固定し、
20～30kHzで振動させます。
宝石の穴をあけたい箇所にピアノ線の先を押し付け、
研磨剤と水をつけると穴があいていきます。
４．バレル研磨
主として曲面状の宝石を研磨するために、
宝石をドラムの中に研磨材料と共に入れて長い時間をかけて
回転研磨する方法をバレル研磨といいます。
バレル研磨には回転式以外に振動式のものもあります。
この応用として、
キャストした地金を機械的に磨き仕上げる磁気研磨があります。
これは5mm位の細かいステンレスチップと研磨剤としてコンパウンドを
ジュエリーと一緒にドラムに入れ回転して研磨します。
また研磨機の下に磁石があり、
磁石が回転することによってステンレスチップが踊り回り、
ジュエリーとよくあたり効率よく研磨されます。
地金もチップにあたり、よく締まって硬くなります。
５．石留め
石留めとは、ジュエリー製造・加工の最終工程で、
貴金属の枠に宝石をセットする作業のことをいいます。
石留めの主目的は宝石を枠にしっかりとセットすることですが、
同時に枠のデザインと石留め部分を一体化させて枠自体や
宝石そのものをより美しく見せるという目的もあります。
特に最近はデザイン的にも技術的にも工夫を凝らした石留めが増えており、
伝統的石留め方法のアレンジや新しい石留め方法の開発も盛んです。
石留めにはいろいろな種類がありますが、爪留め、覆輪（ふくりん）留め、
芯留め、彫り留めなどが主なものです。
覆輪留めは、貴金属の枠（フレーム）を
先が平らなタガネで倒して留める方法です。
芯留めとは、貴金属の細い線材に接着剤で石を留める方法です。
a.爪留め
石留めの中でも極くオーソドックスな石留め方法です。
道具は「石留めヤットコ」を使います。
貴金属部分にキズをつけるのを防ぐための
「アテ皮」（皮の切れ端などを利用）も必要です。
b.覆輪留め
覆輪、すなわち宝石を輪状の貴金属地金で覆う石留めの方法です。
爪留めより古くからある留め方で、
現在でもカジュアルなジュエリーの石留めによく用いられています。
c.芯留め
真珠の石留めなどに用いられている爪が見えない留め方です。
また、さんごなどの球状に研磨された宝石なども
しばしばこの方法で留めます。
細い芯（貴金属の線）に接着剤を塗り、
そこに途中まで穴のあけた真珠などをセットして留めます。
d.石留めで注意を要する宝石
石留めで一番大切なことはいうまでもなく、
宝石を割ったりキズつけたりしないことです。
もっとも硬度の高いダイヤモンド（モース硬度10）でさえ、
劈開の方向にヤットコやタガネで強い衝撃を加えると一部が欠けたり、
ひびが入ることがあります。
（硬度が高いということは、
引っかきや磨耗等に対する石の抵抗力の大きさであって、
欠けにくい、割れにくいということとは別の事です。）
欠けや割れに対する石の抵抗力を「靭性」（じんせい）といい、
硬度が高くても靭性の低い宝石は注意して石留め作業を行います。
また、石留めに使用するヤットコやタガネは硬度が7前後はあります。 それより低い硬度の宝石はヤスリやタガネがあたると
キズがついたり欠けたりする恐れがありますので石留めは慎重に行われます。
ジャンル別一覧
人気のクチコミテーマ
-
-
- 本日のお勧め
- 訳あり特価UHA 塩分レスキュータブレ…
- (2025-04-26 10:10:07)
-
-
-
- 今日の洋服コーディネート、教えて♪
- ネイビーニットとスカートでお花見
- (2025-04-26 10:32:14)
-
© Rakuten Group, Inc.
