/ О детях / Грудное и искусственное вскармливание. Прикорм

Как делают детское питание (часть 2)

Малютка, Малыш, Nutrilon. Как вкалывают роботы

(Первая часть репортажа ЗДЕСЬ >>>> )

Мы редко задумываемся о том, как создают совершенно обыденные для нас вещи, скажем компьютер, вглядываясь в монитор которого вы читаете этот текст, или детскую кашу, которой, возможно, только что позавтракал ваш ребенок. Сегодня мы вместе отправимся на завод компании «Нутриция» в подмосковной Истре, и вы увидите, что в производстве каш и компьютеров есть много общего, и в первую очередь – продвинутые технологии!

Стой, кто идет!

- Главное на заводе – принцип зонирования, - поясняет сотрудник завода.

Каждый участок завода – особая зона, и для каждой действуют жесткие стандарты чистоты. Начинается это деление сразу за входной дверью и обозначено совсем просто – низенькой лавочкой. По одну сторону положено снять уличную обувь и, взяв продезинфицированную резиновую обувь из шкафчика, переобуться уже по другую сторону лавочки. Кто-то из журналистстов, перепутав, ставит «чистую» обувь не по ту сторону лавочки.

- Все, ее уже не используем, берем новую пару! – сразу командует экскурсовод, прежде чем «испорченная» обувь пересекла невидимую границу.

(Кликните на фото для увеличения)

За первой «границей» следует новая, задания меняются: здесь снять украшения… здесь обработать руки антисептиком… надеть перчатки… надеть шапочки и комбинезоны… К концу этапа экскурсанты выглядят уже как группа ученых-вирусологов, ну, или как рабочие, собирающие микросхемы для компьютеров где-нибудь в Малайзии.

Оказывается, это впечатление не так уж далеко от истины – принципы безопасности производства те же самые.

- Во всех помещениях контролируется уровень влажности – не выше 40% и поддерживается одинаковая температура , +21 градус , - рассказывает сотрудник завода.

” Сырью, прежде чем поступить в работу, приходится претерпеть не меньше процедур, чем рабочим и журналистам.

Вот так, например, происходит разгрузка бигбэга (большого мешка) с молочной основой: мешок доставляют в шлюз, где аккуратно освобождают от «уличной» полиэтиленовой упаковки, переставляют миникраном на продезинфицированный поддон (его перед этим еще раз обрабатывают – мало ли, какая бактерия села…), затем через специальный клапан в мешок вставляют датчик газоанализатора – вся молочная основа упаковывается в атмосфере чистого азота, и остаточного кислорода должно быть не более 2%. Если больше – всю партию безоговорочно отбраковывают. И никак иначе!

(Кликните на фото для увеличения)

Эксперимент по локализации ложечек

Путешествовать по заводу непросто – приходится все время смотреть себе под ноги. Для передвижения сотрудников отведены пешеходные коридоры – как на аэродроме, где на земле нарисованы траектории движения самолетов, автобусов, погрузчиков… Пока мы привыкаем к ходьбе по стрелочкам, экскурсовод рассказывает о том, что нас окружает.

(Кликните на фото для увеличения)

А окружает нас склад тары с электронной системой хранения: содержимое стеллажей автоматически проверяется на срок годности и комплектуется в зависимости от сегодняшней рецептуры. Все стоит по своим разделам – картонные упаковки, фольга, ложечки…

- Мерные ложечки, которыми комплектуется каждая коробка смеси или каши, поставляются из Европы – они стандартные для всех фабрик детского питания компании, - рассказывают журналистам. - Но в России как раз начат проект по локализации ложечек, это пока эксперимент. Импортозамещение выгодно для предприятия – как минимум, нет налоговых пошлин. Проблема в том, что не всегда российские поставщики готовы предложить товар соответствующего качества… Пока удается закупать только крупы.

(Кликните на фото для увеличения)

Кстати, несмотря на то, что большую часть сырья привозят из-за границы, где уж точно соблюдаются все стандарты качества и безопасности, все, что поступает на склады Истры, еще раз проходит самую строгую лабораторную проверку, будь то подмосковная гречка, сушеные фрукты из Словении или ирладская молочная основа.

- Главное, конечно, чистота, даже на складе у нас воздух проходит дополнительную очистку, в коридоре воздух другой очистки, в производственном цехе – третий…

Разумеется, самый серьезный уровень очистки воздуха – в производственных цехах. Чтобы случайный сквозняк не нарушил эту стерильность, здесь даже создано повышенное давление воздуха – 15 дополнительных паскалей парусом выгибают брезентовый занавес на входе. В цех ничто не попадет – воздух движется только ИЗ помещения. А ведь здесь только линии упаковки расфасованной продукции!

Шоу «За стеклом»

Туда, где фасуется само детское питание, журналистов, разумеется, не пустят. За стеклянную стену зоны повышенного контроля вообще имеет доступ только несколько человек – здоровье каждого проверяют ежедневно. Впрочем, заболеть на работе у них нет никаких шансов, воздух внутри зоны повышенного контроля проходит микробиологическую очистку, он фактически стерилен.

Пусть внутрь не попасть, но снаружи на это шоу «за стеклом» смотреть можно сколько угодно. Установка для смешивания сухих ингредиентов смесей громадна, занимает целых четыре этажа. Исходные компоненты подают на самый верх, где технолог еще раз сканирует – а то ли привезли со склада? Дальше происходит дозирование, разумеется автоматическое. В соответствии с рецептурой компоненты засыпаются в смеситель – огромный барабан. Все это время происходит непрерывное взвешивание – исходных компонентов, заполненного смесителя – вдруг где-то клапан подачи залип? Если вес сошелся до грамма – начинается изготовление смеси.

(Кликните на фото для увеличения)

Внутри барабана восемь лопаточек начинают смешивать компоненты.  Скорость движения каждой лопаточки и время смешивания – все подобрано экспериментальным путем для каждой рецептуры еще при запуске завода. Эксперименты, конечно, нельзя назвать увлекательными – помешали несколько секунд, отобрали пробы, еще помешали – еще отобрали…

” Зато сегодня оператору уже ничего этого делать не нужно –  параметры смешивания для каждого продукта есть в памяти установки, и никакой диверсант, проникнув на завод, поменять их не сможет. Впрочем, диверсант срежется еще на этапе переобувания, но бдительность не повредит!

Хорошо перемешанная смесь проходит через сито с ячейкой 2 мм (а вдруг комочек?). Под ситом находится магнит (его стандартную мощность - 12 тысяч Гаусс раз в год необходимо подтверждать в специализированном сертификационном центре), да и само сито магнитное – это на случай, если на одном из этапов попался лишний элемент. Все, смесь готова, осталось ее только упаковать в пакет из специального многослойного фольгированного материала, который не взаимодействует с продуктом и обладает высокими барьерными свойствами!

Пакеты из  такой «фольги» уже готовит этажем ниже специальный аппарат. Полоска фольги наворачиватся на трубу и на наших глазах превращается в аккуратный пакетик: сваривается продольный и поперечный шовчик, из трубы прямо в новенький пакетик высыпается очередная доза смеси, и он тут же запаивается утюжком. На каждый пакет лазером наносится маркировка: дата, время, номер партии, номер упаковочной линии и даже номер пачки. На все, про все - одна секунда! На маленьком экране мелькают цифры – это количество остаточного кислорода в пачке, вся смесь пакуется в атмосфере азота, чтобы исключить окисление продукта в процессе хранения. Впрочем, несколько упаковок из партии отберут на пробы и проверят на содержание кислорода еще раз, уже вручную.

” На экране побольше – результаты взвешивания каждой пачки. Чуть больше или чуть меньше – и в продажу эта упаковка уже не пойдет.

Красный мешочек на линии – это автоматический пробоотборник, который отбирает смесь буквально по грамму, но непрерывно. Пока пакуется партия смеси, в мешочке успевает скопиться достаточно вещества для анализа. Пока не будет подтверждено, что молочная смесь соответствует всем стандартам, – партия дальше не пойдет. А пока нарядные блестящие пакеты, каждый со своим персональным номером, покидают стерильную зону, чтобы оказаться в зоне супер-чистой.

Зачем делать каше рентген?

Здесь пакетики со смесью попадают на новый конвейер – ссыпаются с барабана мерные ложечки, едут аккуратные картонные коробочки и в каждый аккуратно вставляется упакованная смесь. По дороги сканер считывает штрих-код коробочки – он должен соответствовать смеси. Если что-то не так – пачка отправляется… правильно, к телятам!

Итак, коробочка закрывается и… Нет, отправляется не к мамам и малышам, а на рентген! Рентгеновский аппарат реагирует на металл, стекло, пластик – любое инородное тело, отличающееся по плотности от смеси, даже  размером 1 мм.

” Даже небрежно замятая утюжком фольга или ложечка с наплывом пластмассы воспринимаются им как брак. К нам с вами эта упаковка уже не попадет.

Но даже если все в порядке – часть пачек (уже упакованных, с ложечками и нанесенных лазером датами и номером партии) отправятся в лабораторию, где проверят, а не случилось ли чего с партией на этапе упаковки? Безопасность превыше всего!

(Кликните на фото для увеличения)

Вы, конечно, сейчас немного позавидовали сотрудникам предприятия. Все механизировано и автоматизировано, на всех этапах – сканеры и лазеры… а сотрудники, что делают сотрудники? Вы удивитесь, насколько интересная и необычная у них работа!

Об этом – в последней части нашего репортажа >>>> .

(Кликните на фото для увеличения)

товары для детей , товары для новорожденного Другие статьи автора