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ぷちさた〜ん
機ぐるみレイヤーぷちさた～んの超不定期日記です。思いつきと物欲で邁進する生活をお楽しみくださいｗ
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2011.06.06
テーマ： コスプレ★してる？(865)
カテゴリ： カテゴリ未分類
さて、少し間が空きましたが衣装製作再開です。
6/4
例によって作業開始の前にいろいろ買出し。
今日と明日の作業が滞りなく進むようあらかじめメモ持参で
大塚屋にダイソー、ハンズ、さらにはホームセンターと奔走して･･･。
あ、ガラス繊維シート買い忘れたorz（明日要る分だが･･･。）
昼過ぎには帰宅して簡単に昼食を摂ったら作業開始。
前回、仕上げた粘土原型から石膏型を作ります。
材料一式を準備していざ作業開始。
石膏を上手に溶くコツはまず先に容器に水を張ること
そこにぱらぱらと石膏を落としていきます。
石膏を先に入れてから水を注ぐと発熱しだして危険ですよ。
途中で混ぜずに石膏が水面まで積もるまで落としたら、
最後に全体を良くかき混ぜます。
このやり方だとダマができにくいのです。
まずとろとろのうちにモールドや細かい部分に塗りつけていきます。
石膏が固まり始めてホイップ状になってきたら
原型にたっぷり盛るように塗っていきます。
おおよそ全体に満遍なく塗ったら新しく溶いた石膏に
細く切ったガーゼを浸して型に巻いていきます。
途中で割れないための補強ですね。
何がなんだか分かりませんねｗ
とりあえずこれはこのまま、明日粘土原型をはずします。
原型がひと段落したので別件の衣装製作を･･･。
なんか頭いたい。気持ち悪くなってきた。もうむりぽ。
（そのままダウンしました）
昨日早々にダウンしてしまったので朝から作業開始。
まずは石膏型から粘土を取っていきます。
やべ！端のほう石膏かかってない！？
あ、ちょっと割れた。石膏ケチったのが裏目に出たｗ
とりあえず石膏で補強して昨日買い忘れたものをあわてて買出し
帰宅後改めて作業再開。
今回は前半分だけなので型を半分に分ける手間が無い分楽チン。
ある程度粘土を取ったら中の発泡スチロールを外せば
一気に外せます。
完成した原型はこちら
うむうむ、きれいに仕上がってますな。
小さな気泡は粘土でうめちゃいます。
要は、樹脂が流れ込まなきゃいいんです。
そして成型前の重要作業、離型剤を塗ります。
以前は車用の半練りワックスを使ってたんですが、
あんまり離型性が良くなかったので離型剤を買ってきました。
スポンジを使って塗り塗りします。
塗り始めてから気づくビニール手袋してからやるんだったorz
離型剤に色がついてるんで塗り残しは人目で分かります。
ムラ無く塗れたらしばし乾燥。
その間にお昼ゴハン、めんどくさかったのでこれにしました。
当たり前ですが中は普通のカップ焼きそばでした。
改めて本日のメインイベント、ＦＲＰ成型を始めます。
材料一式はこちら、
ポリエステル樹脂にタルク、硬化剤（パーメック）、ガラス繊維シート、
あとは樹脂を溶くための容器とはけ、はかり。
ポリエステル樹脂は周辺に配慮して低臭気タイプにしました。
作業者の準備も抜かりありません。
どう見ても不審人物です。ありがとうございます。
低臭気タイプとはいえ溶剤を使うので活性炭入りマスク、
樹脂やガラス繊維の付着を防ぐビニル手袋とカッパ。
全部１００均で揃えたので作業後はすべて破棄できます。
まずは樹脂の準備、
ポリエステル樹脂に、タルクを加えていきます。
重量比は２：１、ダマのできないようにしっかり混ぜます。
タルクを混ぜることによって樹脂に、柔軟性が出て
加工性が良くなり、かつ、衝撃に強くなります。
タルクを十分混ぜたら硬化剤（パーメック）を加えます。
硬化剤の量は気温によって異なりますが
本日は気温２０度、１～１．５％程度、ちょっと多めに入れました。
まずは一番外側の第一層を形成します。
型に樹脂を流し込み、型を回すようにして
全体に樹脂をいきわたらせます。
でも、樹脂が少なかったので刷毛で塗り広げちゃいました。
あとあと、影響が出ないと良いけど･･･。
第一層の樹脂を流し込んだら、続いては
ＦＲＰのＦＲＰたる由縁、ガラス繊維シートの出番です。
これを樹脂とともに固めることで強度を高めるんですね。
今回はサーフェージングマットというのを使いました。
表層成型用のきめの細かい薄いシートです。
何のことはない、以前使っていたチョップストランドマットは
ガラス繊維が散らばって掃除が大変だったからやめただけですｗ
ガラス繊維を型に貼ったら上から樹脂を含ませたはけで
とんとんと叩くように樹脂を浸透させていきます。
ガラス繊維が全体を満遍なく覆うように貼っては浸透させ
１層から２層、積層状態
３～４層、積層状態。
うむ、少なくとも内側はきれいに仕上がってます。
肝心の外側は外してみないとなんともいえませんね。
さて、来週はいよいよ脱型。どんな仕上がりになりますやら。
その後、できなかった別件の衣装製作も進めました。
・・・。
どーしてこうなったorz
まだまだ先は長いですががんばりますよ。
6/4
例によって作業開始の前にいろいろ買出し。
今日と明日の作業が滞りなく進むようあらかじめメモ持参で
大塚屋にダイソー、ハンズ、さらにはホームセンターと奔走して･･･。
あ、ガラス繊維シート買い忘れたorz（明日要る分だが･･･。）
昼過ぎには帰宅して簡単に昼食を摂ったら作業開始。
前回、仕上げた粘土原型から石膏型を作ります。
材料一式を準備していざ作業開始。
石膏を上手に溶くコツはまず先に容器に水を張ること
そこにぱらぱらと石膏を落としていきます。
石膏を先に入れてから水を注ぐと発熱しだして危険ですよ。
途中で混ぜずに石膏が水面まで積もるまで落としたら、
最後に全体を良くかき混ぜます。
このやり方だとダマができにくいのです。
まずとろとろのうちにモールドや細かい部分に塗りつけていきます。
石膏が固まり始めてホイップ状になってきたら
原型にたっぷり盛るように塗っていきます。
おおよそ全体に満遍なく塗ったら新しく溶いた石膏に
細く切ったガーゼを浸して型に巻いていきます。
途中で割れないための補強ですね。
何がなんだか分かりませんねｗ
とりあえずこれはこのまま、明日粘土原型をはずします。
原型がひと段落したので別件の衣装製作を･･･。
なんか頭いたい。気持ち悪くなってきた。もうむりぽ。
（そのままダウンしました）
昨日早々にダウンしてしまったので朝から作業開始。
まずは石膏型から粘土を取っていきます。
やべ！端のほう石膏かかってない！？
あ、ちょっと割れた。石膏ケチったのが裏目に出たｗ
とりあえず石膏で補強して昨日買い忘れたものをあわてて買出し
帰宅後改めて作業再開。
今回は前半分だけなので型を半分に分ける手間が無い分楽チン。
ある程度粘土を取ったら中の発泡スチロールを外せば
一気に外せます。
完成した原型はこちら
うむうむ、きれいに仕上がってますな。
小さな気泡は粘土でうめちゃいます。
要は、樹脂が流れ込まなきゃいいんです。
そして成型前の重要作業、離型剤を塗ります。
以前は車用の半練りワックスを使ってたんですが、
あんまり離型性が良くなかったので離型剤を買ってきました。
スポンジを使って塗り塗りします。
塗り始めてから気づくビニール手袋してからやるんだったorz
離型剤に色がついてるんで塗り残しは人目で分かります。
ムラ無く塗れたらしばし乾燥。
その間にお昼ゴハン、めんどくさかったのでこれにしました。
当たり前ですが中は普通のカップ焼きそばでした。
改めて本日のメインイベント、ＦＲＰ成型を始めます。
材料一式はこちら、
ポリエステル樹脂にタルク、硬化剤（パーメック）、ガラス繊維シート、
あとは樹脂を溶くための容器とはけ、はかり。
ポリエステル樹脂は周辺に配慮して低臭気タイプにしました。
作業者の準備も抜かりありません。
どう見ても不審人物です。ありがとうございます。
低臭気タイプとはいえ溶剤を使うので活性炭入りマスク、
樹脂やガラス繊維の付着を防ぐビニル手袋とカッパ。
全部１００均で揃えたので作業後はすべて破棄できます。
まずは樹脂の準備、
ポリエステル樹脂に、タルクを加えていきます。
重量比は２：１、ダマのできないようにしっかり混ぜます。
タルクを混ぜることによって樹脂に、柔軟性が出て
加工性が良くなり、かつ、衝撃に強くなります。
タルクを十分混ぜたら硬化剤（パーメック）を加えます。
硬化剤の量は気温によって異なりますが
本日は気温２０度、１～１．５％程度、ちょっと多めに入れました。
まずは一番外側の第一層を形成します。
型に樹脂を流し込み、型を回すようにして
全体に樹脂をいきわたらせます。
でも、樹脂が少なかったので刷毛で塗り広げちゃいました。
あとあと、影響が出ないと良いけど･･･。
第一層の樹脂を流し込んだら、続いては
ＦＲＰのＦＲＰたる由縁、ガラス繊維シートの出番です。
これを樹脂とともに固めることで強度を高めるんですね。
今回はサーフェージングマットというのを使いました。
表層成型用のきめの細かい薄いシートです。
何のことはない、以前使っていたチョップストランドマットは
ガラス繊維が散らばって掃除が大変だったからやめただけですｗ
ガラス繊維を型に貼ったら上から樹脂を含ませたはけで
とんとんと叩くように樹脂を浸透させていきます。
ガラス繊維が全体を満遍なく覆うように貼っては浸透させ
１層から２層、積層状態
３～４層、積層状態。
うむ、少なくとも内側はきれいに仕上がってます。
肝心の外側は外してみないとなんともいえませんね。
さて、来週はいよいよ脱型。どんな仕上がりになりますやら。
その後、できなかった別件の衣装製作も進めました。
・・・。
どーしてこうなったorz
まだまだ先は長いですががんばりますよ。
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