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2006.02.22

その連結のためのジョイントをかねてから考案していたのですが、
実際に出来上がってみると何だか楽しい気分になりました。

キャスターはベアリングが内臓されているものは車軸がずれています。
方向的に直下型のものにはベアリングタイプはないので、
そこは妥協するしかありません。
耐荷重３０ｋｇの＃１００・５０ミリというキャスター、
その車軸をドリルで揉んで外して、６ミリの車軸穴を８，５ミリに拡大しました。
外径８ミリのステンレス巻き鉄パイプを３２ミリの長さに切り、

連結部は耐荷重６００ｋｇの２８－００２というシャックルです。
ここで自由な発想が閃きました。
車輪を二分割してシャックルを挟んで固定するという方法です。
そのまま挟もうとするとシャックルの捻じ込みピン部の幅が邪魔をします。
そこでピンが当たる場所を掘り下げて隙間が無くなるように調整しました。
すると、幸運にも捻じ込み式のピンが回転して緩む事を規制してくれます。
やったぁ、と思いました。
それまではどのようにしてピンの緩みを防ごうかと考えていたのです。
例えばワイヤリングとかでです。
荷重３０ｋｇを受け持つ硬質ゴムに挟まれていれば充分に規制されて緩みません。
外した車軸の替りにはステンレスボルト・６×５０ミリの物を使いました。

ユニバーサルジョイントを固定する場所はノーマルでいえば尾灯直下にあるボルト２点です。
現車ではフレームともども露出しています。
そのボルト中心間距離は５５ミリなので、台座寸法が６０×４０ミリのキャスターはそのままでは付きません。
アダプターが必要です。
固定したならば日常走行でも装着したままにします。

というのもキャリーカー自体の走行安定性のためなのですが、
キャリーカー側の受けの位置を決めなければなりません。
固定はＵ字型の両端がねじになっていてナット２個で固定する物を使うでしょう。
アルミ製キャリーカー二台をレース専用車の全長に合わせて連結するのはまだまだ先の話ですが、方法は簡単です。
必要な長さの金属板に適切なボルト穴を開ければいいだけです。
残る問題はキャリーカーの車輪が左右独立して動かない事です。
なので、そのままでは方向を変える際にはタイヤが路面とこじれます。
方向を変える際には左右のタイヤが逆回転する方が抵抗がありません。
その点に関しては実作業に取り掛かれば方法が見つかると楽観視しています。
トップページ左端の「説明写真」にキャリーカーの写真等がありますので参考にしてください。

５ミリ厚のアルミ板はジグソーで切断しました。
ワークスベンチ、つまり作業台にアルミ板を固定するのに工夫が必要でしたが何とか切断作業は終わりました。
３０ミリ幅と５０ミリ幅を８センチ長でそれぞれ４枚切り出しました。
組み上がったフロントフォーク周りを観察するとホイールとディスク間のスペーサーは２０ミリ厚が適当だろうと判断しました。
３０ミリ厚ならば６枚づつ切り出さねばならなかったので、
実際は少し楽な方を向きました。
そのジグソーはマキタ・４３００ＳＢという製品です。
正確な購入時期は忘れていますが、少なくとも２０年は前です。
ですからジグソーのブレードの保持方法が二種類になっている事はつい最近まで知りませんでした。
確かそのジグソーの付属品としてＴ字型の当て定規があったと思います。
けれども今となっては見当たりません。
過ぎた２０年間という時間を感じます（和良
同じ長さを切り出すのに当て定規はとても便利です。
そこで新たに購入しました。
こういうものは規格物なのでとりあえずは不適合を心配しません。
レシートにはマルノコジョウギ・８１９円と記されていました。
結果は作業に役立ちました。
５ミリ厚のアルミ板を切り出すのは手作業ではとても疲れるでしょう。
気分がめげるので一日で３枚ぐらいが限度です。
疲れて他の事に気が向いてしまうというのがこれまでの経験です。
今日の作業で言えば労力の配分はアルミ板の切り出しが１５％、
ユニバーサルジョイント製作が８５％という感じです。
ボール盤も非常に役立っています。
何だかんだと言っても中国製廉価電動工具はありがたいものです。
廉価なジグソーは１７００円で売っているのが現状です。
とりあえずはという気分ではなく、
本気で付き合えば廉価電動工具でもまずまずの結果が出ると言いたいです。

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